中國重汽重組8年來，卡車股份超常規、跨越式發展，充分發揮了在中國重汽大發展進程中的龍頭作用，尤其近兩年，隨著國內、國際市場的不斷開拓，卡車股份在產能擴張、質量提升和節能降耗等方面攻克了一道道難題，取得了巨大的成就。成就的取得需要不斷面對挑戰、不斷技術創新、不斷大膽突破，技術改造便成為首當其沖，也是最關鍵、最核心的一環。在技術改造過程中，卡車股份提出了“12字”方針：高起點，快產出，小投資，大效益，并真正把“12字”方針活化為現實，創造了全新的組織模式。

　　做大，更要做強，創新是企業發展的動力，卡車股份的所有重大技改項目都體現了由科技創新牽動的思路。為了應對連年爆發式增長的市場需求，卡車股份必須不斷突破產能極限，對卡車股份廠區整體規劃，增加新的生產線，對老的生產線進行改造。在這些技術改造項目中，技術部在項目規劃階段就高起點、嚴要求，學習世界著名重型卡車制造企業的先進經驗，結合公司實際，大量采用新設備、新工具、新工藝，在實現產能提升的同時，又要做到理順廠區物流，提高生產效率，實現制造能力、工藝水平的大幅度提升，保證產品質量國內領先，并向世界先進水平靠攏。在卡車股份新一代重卡開發提升車架總裝聯合生產線項目中，技術部在工藝規劃時便消化吸收國內外先進技術，打造國際水平生產線。縱梁沖孔工藝采用國際上最先進的三面數控沖孔機，確保了縱梁孔系的精度；在國內重型汽車行業首家采用數控縱梁折彎生產線，這是借鑒國外先進技術設計制造的國內獨創設備；車架涂裝線采用了雙懸鏈連續輸送方式，底面合一電泳漆新工藝，既降低了設備總造價，又增加了車架的耐腐蝕性及裝飾性，整條線長度不足百米，效率之高國內罕見；總裝線上的車架采用柔性鏈式翻轉機在線翻轉，工人遠離車架遙控操作，車架吊起、行走、翻轉一氣呵成，每輛節約工時2分鐘，并可適應卡車股份所有車型；總裝線上配備了“兩軸U型螺栓智能組合擰緊機”、“多關節輕觸式自由定位輪胎抓舉器”、“低噪聲大扭矩5軸定值輪胎擰緊機”，內飾線上啟用“座椅抓舉機械手”等，原來這些工位的操作需要膀大腰圓的彪形大漢才能完成，如今連小姑娘也能輕松勝任，大大降低了工人的勞動強度，保證了生產節拍及質量；車間還配備了“數控定值真空液體輔料加注機”，有效保證了防凍液、齒輪油等實現精確定量加注，防止漏油，達到節約成本的目的；車輛下線工位還安裝了“自動排煙循環機”，將下線車輛排出的廢氣直接吸入排氣管，通過排煙系統及時排出車間，該設備始終處于自動循環過程，工作效率高，排煙效果好，大大改善了工作環境。目前在建的新一代重卡車身大沖線、焊裝線和涂裝線等項目，在工藝規劃中，也無不體現了“高起點”的要求。

　　卡車股份要實現“快產出”，就必須充分利用技改施工過程中的每一分鐘，每一塊地方，使工程環環相接，嚴絲合縫，交叉施工，立體作業。為此，他們在施工管理上，堅持今天必須為明天、后天的工作進行超前調研，超前準備，超前安排，超前銜接，依據施工網絡計劃對工程進度隨時進行動態調整。為了應對2008年上半年出現的重型卡車“井噴”行情，總裝廠三車間項目不得不加快進度，提前竣工投產�？ㄜ嚬煞菅杆傩袆�，緊密協調設計院、技術部和施工單位，充分調動員工的積極性，以臨戰狀態快速、有效地應對出現的各種難題。該項目2007年10月份破土動工，克服了冬季天寒、南方大雪造成的施工和運輸困難，2008年2月份就完成了所有土建施工，工藝設備到場。在隨后更加關鍵和緊張繁瑣的生產線調試和試生產過程中，卡車股份組織了一支90多人的“總三試運轉突擊隊”，技術部提前準備，分析問題，預測可能出現的困難，每天派出大量工藝人員陪同生產、現場指導、協調部署，解決試生產過程中出現的各種技術難題。由于準備充分、措施得當、保障有力，終于趕在生產大月，使總三生產走上正軌，至5月，單班產能已提升至80輛，堪稱重汽速度！卡車股份也藉此取得了連續三個月生產破12000輛的驕人戰績。

　　針對企業技改的一些弊端，技術部制定了《卡車股份固定資產投資管理辦法》，實行了技改項目層層負責制，對工程投資、質量、進度、投產、達標、產出等指標進行層層核定分解，落實到人頭上；責權利關系清清楚楚，使項目負責人既有壓力，又有動力，為實現“12字”技改方針提供了組織保證�？ㄜ嚬煞莸母黜椉几墓こ唐毡樾纬闪恕跋人愫蟾�，邊干邊算，干完了還要算”的動態控制投資“三步曲”。同時各項預算都要經過充分的市場調研，所有投資預算都不能照書本，按框框，一概面對“買方市場”的競爭現實，取費標準、實物價格統統隨行就市。對所有技改工程發包、設備及原材物料的采購，全部實行公開招標、競標，嚴格陽光操作程序。由于制定并嚴格執行了這些技改項目的投資管理辦法，所有運作都暴露在嚴厲的監管之下，人人精打細算，事事公開透明，處處為企業利益著想，減少了很多盲目和不必要的資金投入，使得各項技術改造項目的投資大大降低，真正落實了技術改造過程的“小投資”方針。

　　追求最佳效益是企業的經營目標，技術改造的根本落腳點還是要為企業實現“大效益”。面對煤、電、油、運持續漲價帶來的壓力，卡車股份技術部門堅決落實集團高質量低成本戰略要求，通過技術改造降低整車制造成本，提高整車質量。經過技術部和各專業廠廣大工程技術人員的不懈努力，公司在不斷加大資金投入提高裝備水平、提升產品品質的同時，積極推行新材料、新方法、新工藝，在刪除浪費功能、剝離不合理配制、降低制造成本方面，取得了不菲的業績。在產主要車型平均單車成本2005年降低700多元，2006年降低200多元，2007年降低1000多元。幾年來，僅通過實施技術改造措施，已累計平均降低單車成本近2000元，為企業節省制造成本數千萬元。為了解決以往出現的部分已銷售車輛“大毛病沒有，小毛病不斷”，導致索賠和售后服務費用過高的問題，卡車股份歷時一年多新建了調試檢測線。新調試檢測線實現了對下線車輛調試和檢驗的工藝流程化操作。整車要經過發動機檢查調試、駕駛室翻轉相關項檢查、傳動系統和制動系統檢查調整等6個工位的靜態調試，再經過掃碼、尾氣測試、軸重制動等6個工位，實現對制動、側滑、車速、尾氣、燈光、喇叭等10余項關鍵項目的智能檢測，當汽車駛出檢測線時，檢測線上的工控機已經將檢測數據處理和傳輸，每一輛整車的任何一個質量問題都不會被漏過。新調試檢測線的運行意味著總裝工藝中的裝、調、檢體制改革已邁出關鍵一步，工藝水平將實現新的跨越。技術改造使產品質量得到了全面提升，HOWO及斯太爾王系列AUDIT扣分值一路下降，特別是HOWO系列保持在420-430分區間，這標志著公司的產品質量已處于國內領先水平。

　　通過技術改造，為用戶提供了“最高性價比”的產品，使中國重汽產品越來越受到市場和用戶的青睞，產銷量和市場占有率都得到了大幅度的提高。通過技術改造帶來的巨大變化，既為企業贏得了良好的社會聲譽，也為企業創造了實實在在的“大效益”。

　　2008年，中國重汽卡車股份的主體技術裝備已經達到了國際先進水平，產品質量領先國內，接近世界先進水平。不久前，中國重汽老員工回卡車股份時高興地感嘆：“10年沒來，這里鳥槍換炮了！”