起源于豐田生產系統的準時生產制（JIT）在20世紀70年代直接導致了日本汽車業的崛起。90年代，美國學者沃麥克(Womack)和瓊斯(Jones)發展了JIT的思想，他們使精益生產方式在全球范圍推廣。精益思想的核心是消除流程中的各種浪費，包括庫存、運輸距離、等待時間等。這一思想也是企業實施業務流程再造(BPR)的重要指導原則。消除浪費的直接好處是企業組織得以精簡、流程得以優化，從而壓縮了提前期，提高了對市場的響應速度，釋放出的資源可以用在核心的業務，從而支撐了企業的長期成長。

    精益思想是運用多種現代管理方法和手段，以社會需求為依據，以充分發揮人的作用為根本，有效配置和合理使用企業資源，最大限度地為企業謀求經濟效益的一種新型的經營管理理念。近年來，精益思想的概念也給采購、物流及供應鏈管理提供了一種新的思維方式，主要體現在以客戶需求為中心、準時、準確、快速、降低成本、提高效率、信息化和系統化等方面。

    具體說來，精益生產（ Lean Production ， LP ），又稱精良生產，其中 “精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優點，力求在大量生產中實現多品種走口高質量產品的低成本生產。

    而精益采購正是運用了精益思想，以采購成本治理為切入點，通過規范企業的采購行動，實施科學決策和有效控制，以質量、價格、技術和服務為依據，在需要的時候、按需要的數量采購需要的物資，杜絕采購中的高價格和一切浪費。精益采購要求建立健全企業采購體系，使采購工作規范化、制度化，建立決策透明機制，實行必要的招標采購，使隱蔽的信息公開化，防止暗箱操作，在保證質量的前提下，使采購價格降到最低；以公正、公開的原則，來選擇好供給商，采用定向采購的方式，即對每一種所需的物料，按質量、技術、服務和價格幾方面的競爭能力，來選擇供給商，并與之建立長期、互惠互利的戰略伙伴關系，實現供給渠道的穩定和低成本；通過與供給商簽訂在需要的時候提供需要的數量、需要的品種的物料協議，實施適時采購，得到縮短提前期、減少物料庫存。精益采購使采購的每一環節、每一過程的成本實現了精益化控制的目標，精益思想得到了充分體現。

    精益的采購、物流和供應鏈系統是由資源、信息流和能夠使企業實現“精益”效益的決策規則組成的系統，具備如下四方面的特點：

    需求拉動型。顧客需求是源動力，是價值流的出發點。價值流的流動要靠下游顧客來拉動，而不是依靠上游的推動。當顧客沒有發出需求指令時，上游的任何部分不提供服務，而當顧客需求指令發出后，則快速提供服務。
　　高質量。電子化的信息流保證了信息流動的迅速、準確無誤，還可有效減少冗余信息傳遞，減少作業環節，消除操作延遲，使得客戶服務更加準時、準確、快速，具備高質量的特性。
    低成本。通過合理配置基本資源，以需定產，充分合理地運用優勢和實力；通過電子化的信息流，進行快速反應、準時化生產，從而消除諸如設施設備空耗、人員冗余、操作延遲和資源等浪費，保證其服務的低成本。
　　不斷完善。在精益采購、物流和供應鏈系統中，全員理解并接受精益思想的精髓，領導者制定能夠使系統實現“精益”效益的決策，全體員工貫徹執行，上下一心，各施其職，各盡其責，保證整個系統持續改進，不斷完善。

總而言之，精益生產是一個永無止境的精益求精的過程，它致力于改進生產流程和流程中的每一道工序，盡最大可能消除價值鏈中一切不能增加價值的活動，提高勞動利用率，消滅浪費，按照顧客訂單生產的同時也最大限度的降低庫存。精益是一種全新的企業文化，而不是最新的管理時尚。由傳統企業向精益企業的轉變不能一蹴而就，需要付出一定的代價，并且有時候還可能出現意想不到的問題，讓那些熱衷于傳統生產方式而對精益生產持懷疑態度的人，能舉出這樣或那樣的理由來反駁。但是，那些堅定不移走精益之路的企業，大多數在6 個月內，有的甚至還不到 3 個月，就可以收回全部改造成本，并且享受精益生產帶來的好處。