“沒有訂單=沒有活路”，是船舶制造業的一條鐵律。當全球經濟危機席卷而來，很多船舶制造企業面臨船東撤單、資金鏈斷裂的困境。但在滬東重機的生產車間，依舊一番熱火朝天的景象——依靠技術成果轉化，把越來越多只能依賴進口的部件，轉變成性能達到國際標準的“中國制造”，贏得更多利潤空間。披上了技術“棉衣”的滬東重機，有效抵御住了船舶制造業的“嚴寒”侵襲。 
三維設計助推“中國制造”
　　馬力強勁的柴油發動機，是萬噸巨輪名副其實的“心臟”。這樣一臺發動機，要由1萬多個零件組裝而成。在這些零件中，很多“大件”對技術要求非常高，其制造技術被國外公司壟斷。這些零部件占據了整臺發動機生產過程中的利潤大頭。從2000年起，滬東重機設立專業研發團隊，開始了“國產化”的艱苦探索。
　　將圖紙設計從二維變成三維，是一次突破性的變革。技術中心高級工程師周偉中告訴記者，發動機內部各類管線穿梭往來，非常復雜，平面的圖紙設計往往難以精確反映�！巴�往按照圖紙加工出零件后，在組裝時發現管線無法銜接，或‘撞車’，返工率非常高�！睘榇耍�他們引進了UG（CAD）設計軟件，對零部件進行精確設計，將所有零部件的設計都立體起來，幾乎完全解決了零件之間的銜接問題。并開發了CAPP、CAM等計算機輔助工藝、制造軟件，先經過計算機模擬，再進行實體加工，大大提高了工藝準備周期與精確率。如今，滬東重機出的零件設計圖紙，可以說是國內同行中最精確的，其零件返工率已下降到了10%以下。
　　計算機鑄造模擬技術，是另一個突破。發動機的缸套，工作在發動機中環境最惡劣的地方，忍受300多攝氏度的高溫、約200帕的高壓，并受到油和水的侵襲。因此，缸套的制造材料、鑄造工藝要求堪稱苛刻，原來只能依賴進口。而滬東重機的技術員們，利用鑄造模擬技術，花費2年多時間，嘗試了170多種材料配比，終于找尋出了合理的配方，以及特殊的鑄造添加劑，制造出了符合國際標準的缸套，并通過了國際權威公司曼恩與瓦錫蘭的性能檢測與認證。
　　有了技術積累，多個“國內首臺”、“世界首臺”船用柴油大功率發動機在滬東重機誕生。2006年，他們研制出了世界首臺6K80ME-C智能型船用柴油機，受到市場歡迎。該機型在實現利潤7000多萬元的同時，還獲得了國家重點新產品等榮譽。
“透明積累”加速創新
　　“老師傅”既是船廠的寶，又是技術標準化、透明化之“惱”。為了加快技術創新，滬東重機想出了“用好寶，去除惱”的好辦法。
　　傳統工作模式下，車間里的每個老師傅對于圖紙理解、加工，都有自己的獨到心得，很多制作繁難的零部件在他們手中往往手到擒來�？伤麄儗τ谶@些技術的總結、推廣，往往囿于各種原因，很難做到讓后繼者一看即明，迅速上手。
　　在力推信息化的同時，滬東重機也著手技術的“透明積累”。在完成各種技術攻關的同時，技術人員建立了很多標準化的零部件與工藝文檔，只要輸入一些不同參數，就能給出同類零部件的設計圖紙或工藝。有了這種明確的操作指南，無論哪個技術人員或技工，都能盡快地上手。而老師傅們的經驗，技術中心也逐步加以記錄，并以清晰、標準的文檔加以保存，供給后來者使用。老師傅們則可以利用自己多年的積累，在更新更難的零件制造中發揮作用。
“透明積累”就像一個聚寶盆，將整個團隊的經驗、技能迅速累積起來，加速了創新進程。如今，滬東重機每年推出新機型的能力已由從前的1-2種提升到了3-4種。不僅如此，他們還實現了發動機多個關鍵零部件的國產化。“這為我們贏得了更多的生存空間�！敝軅ブ姓f，在最近船市不景氣的情況下，船東往往會“加量不加價”，或者干脆撤單�！翱恐�技術創新創造的贏利空間，我們的退單率相對較低，還維持著較好的運轉狀態�！�