由于我國的船用柴油機制造企業目前仍采用傳統模式，與國外同行相比，存在七大方面的差距。專家建議，我國企業應積極學習國外先進的一體化制造技術，從建立制造過程各要素全覆蓋信息平臺、進行工序轉換優化設計工作兩方面入手，盡快進行造機模式的變革。
據了解，國外船機制造技術從傳統制造模式發展到計算機輔助制造（CAM），再發展到設計制作獨有的專門工藝設備，并采用產品設計/工藝設計/輔助制造（CAD/CAPP/CAM）的一體化制造技術。在此基礎上，目前，國外造機企業已開始發展面向車間（生產單元、生產部門、生產組織）的管理、工藝、制造和生產過程的信息系統（MES和EPR），從零件加工過程的起點到終點，采取搬運、置放、裝夾、零件試驗、工序轉換的工藝化、工裝化、機械化和自動化的模式。這種模式不僅構思巧妙，設計獨特，充分體現人性化，還在柔性和專用兩方面實現了高精度數控化。
  目前，MAN公司和瓦錫蘭等國際一流企業已在船機制造中成功采用了CAD/CAPP/CAM一體化制造技術，并實現了從零件加工的起點到終點的工藝化、工裝化、機械化和自動化。因此，這些企業在機床設備的能力和狀態未作根本性改變的情況下，大大縮短了制造周期，提高了船機的表面和內在質量。
對此．國外企業在發展先進技木的過程中，正通過構建實體制造系統、虛擬制造系統、制造過程的管理系統，實現對傳統造機模式的變革，而這也止是我國應該向國外先進技術學習的內容，以及術來船機制造的發展方向。
專家指出，我國造機企業應從以下兩方面著手，變傳統制造為先進制造。首先，我國船機制造業應建立制造過程各要素全覆蓋信息平臺 (MES系統）。專家分析，當前，我國船機制造的現狀是，刀具工具、機床設備信息來源于手冊或原有工藝，無刀具工具現場信息，無機床實際運行參數信息，而是人工采集生產現場信息；人工傳輸紙質文件，效率低下；信息交互以人為中介；各類信息掌握在少數人手中，無信息發布平臺；工序名稱不規范、CAPP未實現與其他系統的信息集成等。
為改變這種狀況，我國船機制造業應設立如下目標：建立制造過程各要素全覆蓋信息平臺，實現各類制造工藝信息編制、儲存、驗證、更改、輸出的自動化、規范化，使綜合效率提高一倍以上，加工設備綜合利用率提高15％以上，紙質文件減少70％以上，配刀效率提高10％。
要實現上述目標，造機企業在采用CAD/CAPP/CAM一體化制造技術的基礎上，通過全覆蓋信息平臺，建立機床設備、刀具、工藝裝備、被加工對象等物資流數據庫，將企業應有的制造能力轉變成具體的工藝數據信息。范建新表示，我國船機制造業只有在上述重點和關鍵技術方面取得突破，才能進人先進制造業行列。
其次，造船企業要進行工序轉換優化設計工作。目前，國內企業幾乎沒有正常開展工序轉換方面的工作，在制造過程中的方方面面，大量的土辦法和簡陋工具屢見不鮮，這與先進制造技術形成了強烈的反差。因此，國內企業要以產品為對象，組織人員針對每一個零件，根據工藝流程進行工序轉換優化設計工作，開發工序轉換過程中的工藝裝備，使零件的工序轉換工時大幅減少，從而形成全新的先進制造模式。