現階段，在我國船用柴油機制造行業，傳統制造模式仍是主流，與國外先進的造機水平相比，國內船機制造商差距很大。據了解，目前，一個船用柴油機零件從毛坯到成品的制造過程，平均70％的工時消耗在工序轉換、裝夾、定位等不增值的勞動中，只有30%的工時真正用在加工上。為此，專家建議，業內應學習國外先進制造技術，建立制造過程各要素全覆蓋的信息平臺，采用工序轉換優化設計，盡快提升我國的船機制造效率。
近期，在上海市造船工程學會舉辦的船舶輪機專業學術報告會上，上海市造船工程學會副秘書長、711研究所副總工程師范建新分析，近10年來，我國船機制造能力、產品質量和管理效益等都得到了顯著的提高。然而，與國外先進水平相比，我國船級制造業還存在七個方面的差距。
第一，對整個制造過程缺乏系統策劃。由于制造過程中的物資流如設備、刀具、工藝裝備、被加工對象等，和工藝流如工藝編制輸人要素、編制、儲存、驗證、更改、輸送等各自相對獨立，沒有形成系統，這導致各種先進設備和工藝軟件的效能無法正常發揮。
第二，對產品的工藝性和經濟性等綜合因素分析不足。這導致設備的優化組合及產品的共線、專線和柔線建設工作未能有效開展，生產中時常出現低端零件在高端設備上加工、高端零件在低端設備上加工等情況，對產能的發揮和零件的質量都帶來了很大的負面影響。
第三，依賴人腦的傳統工藝和加工方法仍占主流。這導致工藝過程因人而異，工裝數量多，加工效率低，產品質量難以大幅提升。目前，在船機前端箱體的加工過程中，單是機械加工部分就需制作數十種工裝和夾具；在零件加工過程中，裝夾、定位等工作耗費的工時就占到了加工工時的一半，且往往需要返工，進一步導致了工作量的增加。
第四，工藝數據庫建設嚴重滯后，缺失大量的工藝過程標準參數的確定過程。這致使工藝文件編制無統一的輸入參數，而工藝人員為保證機床設備的完好，層層設置安全系數，結果使機床設備能力大大降低，零件加工期延長，工時和生產成本增加。
第五，工序轉換中的工藝化、工裝化、機械化和自動化工作未能有效開展，普遍缺乏專用、可靠、方便、自動化程度高的轉換裝置。舉例來說，大型零件在加工的過程中從某一道工序所用的設備轉換到下一道工序所用的另一設備上時，我國企業仍普遍采用吊裝方式，這種做法不但使工時大大增加，還導致零件在轉運中時常受到碰擦，影響了產品的表面和內在質量。
第六，目前在船機零件的加工中，我國企業往往只對“先進制造”這一概念中虛擬和實體的局部內容開展部分研究工作。由于未能對零件加工的整個過程進行制造工藝分析，并開展先進制造工藝設計，加上對各系統間的銜接和有效互補缺乏研究，目前我國造機企業的制造能力和產品質量都難以得到大幅提升。
第七，在各個制造環節中，業內的創新能力和研制能力不強，無法研制個性化工藝設備，無法形成標準工藝過程，導致我國船機制造商仍依賴傳統制造方法，依靠個別企業的能工巧匠，這與當今先進制造技術相比，差距甚遠。