7月20日，站在臺州楓葉船業有限公司高高的辦公樓上，只見不遠處一艘巨輪上，到處是工人們忙碌的身影。
    “這是一艘3.2萬噸的圓木散貨船，是采用目前國內最先進的分段預舾裝工藝建造的，下個月就可以下水試航了，工人們正在做最后的掃尾工作。”站在一旁的楓葉船業有限公司董事長葉岳順指著船開心地說。
    “分段預舾裝工藝，我們業內通俗的叫法是‘合舾裝一體化造船模式’，其最大的特點是能保證造船的質量�！惫�司負責生產的曹帥明經理說。
    隨后，他們倆用形象而生動的比喻，給記者講起了這艘圓木散貨船的“誕生歷程”——
    3.2萬噸巨輪被分成124塊來造
    1年前，當曹帥明拿到這艘3.2萬噸圓木散貨船的設計圖紙時，他并沒有急著去安排工人去生產加工，而是先請電腦幫忙做了一件事。
    “我們依靠計算機對這艘船進行精確計算和劃分，把船分成124個模塊，給每個模塊編上號，然后分開在各個生產車間內造。”曹帥明說。
    “為了實現這一造船模式，船廠投資了近5億元，先后建成了鋼材處理流水線、加工裝配中心、管路及模塊加工裝配中心、造船分段加工車間和涂裝流水線等等�！比~岳順說。
    在鋼材切割中心，工人們利用等離子切割機、型鋼切割流水線和門式切割機等設備，按照制定形狀進行精確切割，各個模塊中的零部件被加工成形。
    “目前，國內造船業尚未能做到專業化協作，即自己生產船用機械配件，但楓葉能自己加工部分專業設備。”葉岳順說，公司投資6000多萬元，建起了機械廠�，F在，比如艙頭蓋、密封門、托架等一部分配件已自己能夠生產。
    分段預舾裝充分釋放“應力”
    在楓葉船廠，各分段經檢驗合格、涂裝完成后，并沒有像其他船廠一樣，立馬上船臺進行合攏。
    “我們在室外場地進行分段大合攏，并進一步進行機電設備、管系和電纜等預舾裝；最后，才在船臺進行合攏和完工補涂。”葉岳順說。
    這是為什么呢？他向記者介紹了其中的緣由——
    “家里的地板和柜子做好一段時間后，常會出現開裂或彎曲的現象，這是物體的內部力量——‘應力’作用的結果。任何物體內部都有一個應力，造船用的鋼板也一樣�！比~岳順說，某個地方的應力若得不到釋放，就會成為一艘船中最薄弱的地方。
    據曹帥明介紹，分段預舾裝可以使應力完全得到釋放，充分保證船的質量。在這階段工人們將對每一條鋼板焊接縫都進行檢驗，并通過“火攻校正”工藝，即用火燒和水冷卻的方法，使鋼板里的應力得到充分釋放。
    “經分段預舾裝后，才上船臺進行總裝。此時，各分段重達幾百噸，為保證總裝精度，我們添置了起吊重量達400噸的龍門吊。”葉岳順說。
    據了解，這是臺州最大的龍門吊，實際可吊500噸，一個吊就要3000萬元，而其他普通龍門吊只需四五百萬元。
    “我們接的都是國外單”
    “船舶在舾裝船臺完成機電設備等最后的安裝后，通過柔性下水進行試航，試航時間一般為一周左右，對船上的各個部件進行測試，試航合格的輪船即可交付�！比~岳順說。
    一艘3.2萬噸的圓木散貨船，就這樣造成了！
    “分段預舾裝工藝，最大的特點是船臺占用時間短，造船效率高，船質量高�！辈軒浢髡f，據測算，一艘采用傳統造船模式需造2年時間的船，采用該工藝只需210天。
    現代的造船模式，先進的造船工藝，使“楓葉”所造的船深受國外船東青睞，國外訂單紛至沓來——
    目前，公司在造的就有4艘船，分別是1.35萬噸的化學品船，1.7萬噸的化學品船，2.3萬噸的散貨船，3.2萬噸的圓木散貨船。
    “今年，有20多艘國外船與我們洽談，但考慮到風險，只接了10艘船的單，有德國的、韓國的、挪威的�！比~岳順說。
    在葉岳順看來，國際金融危機之后，國際造船標準越來越高了，臺州傳統的造船工藝已經落后了，采用先進的造船模式這是一個必然的趨勢！