中國外運長江航運集團船舶重工總公司(以下稱“長航重工”)是中國最大的國有航運企業之一——中國長江航運集團總公司(CSC)的全資子公司。下轄金陵船廠、江東船廠、青山船廠、宜昌船廠、紅光港機廠、長航電機廠以及中國長航對外經濟技術合作總公司等企業。業務涉及物流、航運、修造船等三大板塊，其中造船業務中，95%以上都是出口，客戶分布在歐洲與南美等地區。 
長航重工具有分支機構的分布廣、業務復雜等特點，面對這一情況，長航重工積極開展信息化建設，以促進公司業務發展。據中國外運長江航運集團船舶重工總公司總經理助理劉光耀介紹，公司在“十一五”期間的營業收入是“十五”期間的三倍，信息化對于支撐公司的業務拓展提供了有力的保障。
信息化起步較晚 進步很快
長航重工是在原來長航集團工業部管的廠的基礎上于2005年成立，鑒于這一背景，公司的整個結構、管理機構包括管控的模式都是在2005年以后才慢慢開始建立。劉光耀表示，那時公司的信息化建設也比較弱，但在“十一五”期間，長航重工已經在信息化建設上進行了一些局部的嘗試，盡管還處于起步初級階段，但個別企業的信息化建設已初具規模。
比如，長航重工旗下的長航電機廠已基本實現了PDM、ERP的集成應用，大大提高了企業的管理水平，企業效益不斷提高。金陵船廠在船舶的三維設計、精度造船、物資管理、生產進度反饋等方面，不斷深化應用信息化手段，積累了大量經驗，創造了良好的信息化氛圍。
全國兩化融合深度行
由于長航重工各下屬企業分散在南京、蕪湖、武漢、宜昌等四個城市，為了加強彼此之間的溝通和協同，各下屬企業均建立了覆蓋全廠的局域網系統，各局域網之間通過VPN方式互聯形成長航重工整體的廣域網體系�！盎�于該廣域網體系，實現了長航重工各應用系統的互聯�！眲⒐庖�介紹道。
隨著市場快速發展，競爭的日益激烈，為了進一步提升溝通協調的效率，長航重工建立了視頻會議系統，在提升管理效率的同時也大大節約了會議費用。劉光耀對此印象深刻，視頻會議系統一個月要用好幾次，特別是金陵船廠在儀征有一個分廠，開車來回要兩三個小時，有了視頻會議系統大大縮短了溝通的時間與空間，非常方便。
同時，長航重工通過應用用友的財務軟件等系統，實現了財務供應鏈的一體化。除了財務供應鏈的一體化之外，長航重工在造船上也進行了設計與生產一體化的試點，并開始大力推行造船三維設計，劉光耀透露，目前長航重工的主要船廠都已經開始應用三維軟件進行設計，產品設計以及出圖效率都得到了明顯提升。
以長航重工的長航電機廠為例，這家企業每個月要生產五六千臺電機，品種達四五百個，通過信息化的應用，產品的研發周期縮短了一半，而企業在上馬ERP系統之后，整個廠的管理費用占比由2006年的12%降低到2010年的8.5%。也就是說，長航電機廠已基本實現了基于PDM、CAPP的設計管理信息化;基于ERP的生產、采購、銷售、財務管理信息的一體化;以及基于DNC(分布式數控)的制造執行管理的信息化。因此，該公司的信息化系統也被評為湖北省武漢市的示范企業。在長航重工的金陵船廠，通過過去幾年的信息化建設，已經逐步建立并完善了物資、鋼板、人力資源等專項管理系統，有效的支撐了企業的快速發展。
“十二五”從戰略出發 深化兩化融合
劉光耀表示，在“十二五”期間，長航重工將從集團整體層面考慮并制訂企業的發展戰略，其中重點考慮信息化發展戰略�！拔覀兊膽鹇跃褪墙�立現代造船模式，優化生產組織模式，實現過程精細化管理，縮短周期，提高核心競爭力”。
兩化融合作為推動生產體系改進和生產模式轉化的重要保障，長航重工也在集團層面制訂了“十二五”兩化融合的規劃，其指導綱要主要包括：戰略驅動、管理主導;適度超前、注重實效;層次分明、以點帶面;資源互補、標準統一。
具體而言，長航重工將在信息化建設上著力在三個方面：通過建立信息系統平臺實現“設計、生產、管理一體化”和“殼、舾、涂作業一體化”;實現協同生產，加強船廠與船廠、船廠與設計院所、船廠與供銷商之間的信息化協同;通過信息化手段推進造船管理精細化。
比如，在造船管理方面，由于造船企業跟別的工業企業不同，屬于典型的單件小批量生產，大部分項目是邊設計邊生產;而整艘船的造價都有上億元，因此在資金風險管控、生產風險管控、設計風險管控等方面十分關鍵。因此，劉光耀也強調，實現設計、生產的一體化，推動研發效率和能力的提升非常關鍵，這也是船廠的核心競爭力所在。
在全球越來越倡導節能減排的形勢下，國際海事組織每年都會出臺許多規則和規范，全球各個船廠都有遵循，未來十年，船舶的能耗要降低30%，因此，對于船舶的設計就必須考慮節能減排的效果�！斑@樣的要求必須通過提升研發能力來實現�！眲⒐庖�說，“這主要涉及兩個方面的改進：一是船體在水下的線型設計，要進一步優化以降低阻力，二是空船重量要輕，要達到這一點，除了過去的設計經驗之外，沒有軟件的協助根本不可能實現。”
劉光耀進一步解釋說，目前，我國的船舶空船重量設計水平與國外相比要重8%—10%，因為國外有一些先進的設計理念，并大量應用軟件進行數據分析，即便有些地方很薄同樣能夠保障安全。此外，在線型設計上，我國的船舶設計還要進行實體試驗，但軟件的應用則可以簡化這一步驟，過去需要一個月才能得出結果的，通過軟件的應用，一天就能夠算出來。在物流方面，物流的精細化管理也非常重要，有的船廠年生產能力在30艘左右，這些船所需要的所有鋼材就達到30萬噸，可以想象，30萬噸的零部件從全國各地進廠，然后在廠里通過各個不同的工序流轉，最后再變成一條條真正的船開出來，整個過程如果缺乏精細化的物流管理根本無法進行生產。