近年來，大船集團從設計源頭抓起，大力加強降本增效工作，充分調動廣大員工的積極性，取得了顯著成效，設計降本增效工作形成了制度化、持久化、日�；�。 
強化組織領導 規范項目程序 
公司成立了設計降本增效工作專項工作領導小組和專家組，對設計降本增效工作進行跟蹤，項目每一次評審，從專干匯總、初審，到專家組討論、審查、答辯，再到領導小組審查審批嚴格把關。制定了《設計所降本增效管理細則草案》，設立了降本增效四大專業類型，每個類型設立專業組組長。為激勵員工積極參與降本增效工作，制定并下發了“設計工作降本增效獎勵實施辦法”，每年對降本增效成效顯著的項目給予不同的獎勵。同時，加強系列船設計降本增效工作，規范了各階段的降本增效工作內容。 
優化設計 大幅提高鋼材利用率 
提高鋼材利用率是降低造船成本的重要途徑。在鋼材訂貨規格方面，首制船鋼材訂貨采用零件預套料手段，提高準確性；后續船鋼材訂貨在原有船只套料的基礎上對套料結果進行優化。開發新工藝、新方法，從零件分類下手，在套料階段將所有加工零件，按照加工流程和配套節拍，篩選出對應的零件，分道組織實施；改進自動套料的算法，提高零件數據庫的管理水平和查錯能力，減少誤作帶來的鋼材補料。同時，提高鋼材使用與管理的自動化程度，在每個批量完成鋼材匯總后，自動對比鋼材的實際消耗、領取重量以及與理論重量的關系，做到發現利用率偏低情況時，能夠提示操作人員，查看原因。目前大船集團各系列船鋼材利用率均達到90%以上。 
強化科技創新 降本增效成效顯著 
公司把新產品研發、技術創新作為設計源頭降本增效的重要突破口來抓，按照精細化設計的思路，堅持設計和工藝創新，不斷優化設計方案，既滿足性價比的要求，又方便生產施工，從而降低了“三本兩費”。在系列船設計上，總結優化降本增效項目，定期對完成的項目進行評審并給予獎勵，不斷提高全體設計人員的成本意識。理順科研立項、技術革新立項、美觀造船立項、新工藝新技術推廣應用立項等各個渠道的關系，并從技術創新、推廣應用的角度指定相關專業室研究改進。每季度開展降本增效專題研討，借鑒國內外產品設計好的做法，提出優化設計的課題，改進設計、降低成本。2009~2011年，大船集團針對各系列產品設計降本增效，優化設計立項300余項，項目完成率達到98%以上，直接或間接創造效益近億元。