針對已經實施的PSPC對船舶涂層諸多方面做出了嚴格規定，同時對產品建造過程中的質量控制提出了更高要求，大船集團今年以來以此為契機，以精度控制和焊接質量控制為生產工作重點，創新管理方法和技術手段，不僅達到了PSPC施工目標要求，而且助推了“轉�！钡拇筇崴�。 
提前模擬PSPC部署應對措施，實現設計“轉�！毕刃�。為更好地推進PSPC各項工作的開展，大船集團去年開始首先在VLOC礦砂船首制船壓載艙區域設計中模擬實施PSPC，達到了較好效果。 
與此同時，大船集團加大了對PSPC標準的宣傳貫徹和培訓力度，設計、生產與生產管理部門提前做好PSPC的策劃和準備工作，并通過模擬實施查找問題及時解決。先后在7.6萬噸12號船和30萬噸18號船分段和壓載艙開展實船模擬工作，解決了PSPC的涂裝設計；一次表面處理后的粗糙度、清潔度、鹽分值的控制；二次表面處理后的粗糙度、清潔度、鹽分值的控制；自由邊R2的處理；壓載艙二次破損率的控制，以及PSPC對實際造船成本影響程度等多項關鍵技術。 
實現分段制作“轉�！�，進一步提升了分段建造質量。PSPC的全面展開為提高分段的整體建造質量，完善質量管理體系提供了新的契機。針對PSPC新標準如何保證合攏后的壓載艙涂層不被破壞，在分段建造階段必須采取哪些措施、如何判斷2%的破損率、如何進行現場PSPC相關標準的檢測等問題，大船集團分段建造從小組、大組、舾裝、涂裝，全程由專職檢驗員進行嚴格質量把關，并通過對建造過程的研究和改進，制定了適合PSPC規范的建造標準，實現了分段制作“轉模”，以及產品質量的進一步提升。通過研究新的自由邊打磨標準，規范了需要進行打磨的具體位置，并要求施工單位在自由邊打磨之前進行劃線，提高了施工質量和效率。 
目前大船集團PSPC執行標準在分段建造階段已經取得順利進展，為新加坡太平船務有限公司建造的2.4萬噸多用途船1號船分段的完整性報驗順利通過，30萬噸46號船美國OSG船東船檢對該船分段一次性報驗表示滿意。 
PSPC加快了產品建造階段精度控制“轉�！辈椒�。PSPC的實施對各產品建造階段的精度控制提出了更高標準，要求各制造部不斷加強分段制作、總組、合攏精度控制；提高壓載艙及相臨區域舾裝完整性；制定壓載艙涂層保護新方案，研究降低涂裝油漆消耗系數等各項工作。 
在總組完整性方面，將分段誤差最大化進行消化，定期或不定期對PSPC涉及的各艙室巡檢，提出油漆施工最合理方案；對總組段、重要艙室編制完整性清單、涂裝要求；做好各種舾裝件施工階段研究，不產生油漆燒損，并將改進方案反饋設計部門進行圖紙修改。在精度控制上，工藝對現場出現的各種短尺、錯位現象進行原因分析提出解決措施，提出精度作業指導書改進建議。在總組合攏施工保護方面，提出總組合攏裝配、焊接、氣刨等施工過程的保護措施，按照施工需求做好行走通道設計、對無施工區域臨時封堵。