青島制造到了必須改變的時候了。

　　這種改變，不是表面上喊幾句口號、實際上依然顧我;不是小打小鬧，在一些生產環節、管理方法上小改小革，而是要利用信息化技術徹底改變原有發展模式，全方位實現由智能化替代機械化的涅?。

　　這些年來，原料、人工、物流等幾乎所有成本都一路高企，制造業利潤被飛速侵蝕，而當前更為嚴峻的是，由于國際市場急劇萎縮，國內需求遲遲不能激發，我國制造業正面臨新一輪的產能過剩，各個領域的產品特別是中低端產品愈加沒有競爭力。

　　一切的一切，都在形成空前嚴厲的倒逼機制，迫使制造企業加緊運用信息化技術脫胎換骨，讓自己的經營成本實現大幅下降，讓自己的產品質量更穩定、更具技術含量。自2008年金融危機以來，倒逼機制一次又一次地成為制造企業頭上的懸劍，然而對于一些企業來說，這次可能是最后一次。不轉變，就死亡，這樣的場景已在不斷上演。

　　重塑自我是痛苦的，可是制造企業只有痛苦地蛻變，才能跋涉到競爭的“藍海”。

　　在我市，已有一些先知先覺的企業在智能化道路上漸行漸遠，而只有更多的制造企業加入它們，“青島制造”方能更快地邁向“青島智造”。

　　車橋領域最“智慧”

　　一路飛奔的國內卡車銷量，終于拗不過市場大勢而不斷減速，2010年的銷量是130萬輛，去年是117萬輛，今年預計會是100萬輛，而上半年重卡銷售同比已經下滑30%。受此影響，我市為卡車配套的青特集團上半年車橋產品銷量同比下降20%。

　　然而即使這樣，青特仍從去年開始，先后投入6億元，用于提升智能化水平。

　　成本居高不下，需求急劇放緩，處于兩面夾擊的汽車及零部件企業紛紛壓縮開支準備 “過冬”，青特卻將巨額資金砸在“看不見摸不著”的信息技術上，打造國內車橋領域最“智慧”企業，其目標顯然指向未來。

　　23人的活兒現在只需2人

　　早在2000年，青特就利用建設工業園的機遇打造高端制造平臺，全面提升裝備和技術水平，目前一期9個項目已經建成投產，其中的靜壓自動造型線項目達到世界先進水平，國內首條閉環技術螺旋錐齒輪生產線則一舉打破了國內高端齒輪依賴進口的局面。

　　“在全國中重卡驅動橋市場，我們的產品占有率近年來始終穩居行業前三名，這得益于裝備、技術的大幅提升，也使我們更加堅定地推進工業化與信息化融合，加速工藝裝備的智能化。”青特集團副總裁紀建奕說。

　　同樣是一條生產線，利用信息化技術實現智能化操作，比傳統的機械化操作整整少用 21人!面對愈演愈烈的 “用工荒”以及人力成本連年攀升，

　　青特集團去年果斷投入

　　巨資從國外引進一條生

　　產線，然后根據

　　自身工藝要求與外方實施聯合開發，對引進設備進行智能化集成。新生產線投入運行后，馬上顯示出強大威力以前需要23人分工協作的活兒，現在只需要一頭、一尾兩個人，生產過程完全自動化。

　　智能化的好處還不止這些。青特眾力車橋項目組組長趙永健告訴記者，以前由于受工人技術水平高低的影響，產品往往不能保證質量穩定，而實現智能化后，產品合格率一舉達到100%。“更厲害的是，現在設備出現故障，我們不用像以前那樣把外國公司技術人員千里迢迢地請來，而是利用信息化技術進行遠程診斷，只要調出 ‘設備健康檔案’，找出癥結，問題就能很快解決。”

　　險活兒交給機器人

　　在青特集團的倉儲區域，原先十幾輛叉車往來穿梭的忙碌場面沒有了，而這其中的秘密，就是該集團成功實現了智能化倉儲。

　　“過去，不管是產品入庫還是出庫，都需要大量工人操作叉車來完成，時間長、效率低。實現智能化倉儲后，產品的規格、型號、品種、出入庫時間等都有詳細的信息化記錄，根據這些記錄，所有的產品都通過自動碼垛機進行自動分揀、自動出庫和入庫，工作效率一下子提高了200%。”青特集團技術中心副主任紀國清介紹。

　　記者了解到，這家企業的“苦、臟、險”任務，未來都將由機器人來完成。在汽車及零部件制造領域，焊接、噴漆、鑄造這些環節的技術活兒，由于危險性大、氣體和噪音污染較為嚴重、工作環境相對惡劣，大部分工人都不愿干。如今，青特正在引入越來越多的機器人，替代人工來完成重任。

　　一條耗資2000萬元的全自動焊接生產線即將在青特投產。該集團企管部部長李超告訴記者，在這條信息化生產線上，有 15臺焊接機器人、3臺搬運機器人，“目前，我們企業60%的焊接任務都由這些機器人來完成，而用不了多長時間，企業所有的苦、臟、險任務都將交給機器人，大量工人由此被解放出來。”

　　無人加工不是夢

　　如今，青特集團利用智能化裝備和技術完成的產值，已經占到全部產能的50%，而全國整個車橋制造行業的平均智能化水平還不到20%。當大部分企業尚沒有展開智能化集成時，青特卻已成為國內同行業中唯一一家做到無人加工、無人倉儲的企業，智能化水平在中國車橋領域首屈一指。

　　據記者了解，加速智能化的青特集團目前已建成全國車橋行業唯一的國家認可實驗室，先后承擔國家級計劃項目10余項，組織申報專利337項，位列全國車橋行業第一。

　　“今后，我們還要在質量追溯、節能減排等領域盡快實現智能化，率先實現綠色設計、綠色制造，研制出更有競爭力、具有自主知識產權的核心產品，帶動全國專用汽車及零部件行業的技術進步。”紀建奕表示。

　　制衣用上RFID

　　即發集團借助信息技術提升傳統紡織工業，目前，其主營業務已運用信息技術全部實現系統化管理。

　　據即發集團副總于希超介紹，去年即發建立了RFID(無線射頻識別)系統，廣泛應用于成衣生產現場管理，實時采集工位信息，及時了解生產進度、質量狀況、工作效率、車位狀態、在制品數量等各方面的綜合信息。通過對生產線資源的優化配置，節省人力5%，提高成衣生產效率15%，形成了“決策信息數據化，生產過程透明化”的管理格局。

　　物聯網技術制鞋

　　今年2月，青島亨達股份公司物聯網技術應用項目正式啟動，該項目引入國際最新物聯網技術，通過逐步實施智慧研發、智慧生產、智慧物流、智慧分銷、智慧門店等系統建設，實現信息化系統全面升級。

　　據悉，該項目的智慧門店系統將為顧客提供會員自動認知、穿鞋配衣、產品識別推薦等體驗式服務。自 2009年以來，亨達就開始向產業鏈上游供應商和下游分銷商推廣各類信息化技術，實現與供應商、分銷商間的信息無縫共享，大大推動了產業鏈優化。