及時制簡介
及時制（Just In Time，簡稱JIT），是由日本豐田汽車公司在20世紀60年代實行的一種生產方式，1973年以后，這種方式對豐田公司渡過第一次能源危機起到了突出的作用，后引起其它國家生產企業(yè)的重視，并逐漸在歐洲和美國的日資企業(yè)及當地企業(yè)中推行開來，現在這一方式與源自日本的其它生產、流通方式一起被西方企業(yè)稱為“日本化模式”，其中，日本生產、流通企業(yè)的物流模式對歐美的物流產生了重要影響，近年來，JIT不僅作為一種生產方式，也作為一種物流模式在歐美物流界得到推行。
JIT指的是，將必要的零件以必要的數量在必要的時間送到生產線，并且只將所需要的零件、只以所需要的數量、只在正好需要的時間送到生產。這是為適應20世紀60年代消費需要變得多樣化、個性化而建立的一種生產體系及為此生產體系服務的物流體系。
在JIT生產方式倡導以前，世界汽車生產企業(yè)包括豐田公司均采取福特式的“總動員生產方式”，即一半時間人員和設備、流水線等待零件，另一半時間等零件一運到，全體人員總動員，緊急生產產品。這種方式造成了生產過程中的物流不合理現象，尤以庫存積壓和短缺為特征，生產線要么不開機，要么一開機就大量生產，這種模式導致了嚴重的資源浪費。豐田公司的JIT在這種情況下就問世了，它采取的是多品種少批量、短周期的生產方式，大大消除了庫存，優(yōu)化了生產物流，減少了浪費。
JIT生產方式消除庫存、改善物流的關鍵做法
JIT生產方式的主要目的是使生產過程中物品（零部件、半成品及制成品）有秩序地流動并且不產生物品庫存積壓、短缺和浪費，因此有幾個關鍵的做法，即生產流程化、作業(yè)均衡化、看板管理，在這所有做法中，改進物流均是中心任務之一，現分述如下：
�。�1）生產流程化
即按生產汽車所需的工序從最后一個工序開始往前推，確定前面一個工序的類別，并依次的恰當安排生產流程，根據流程與每個環(huán)節(jié)所需庫存數量和時間先后來安排庫存和組織物流。盡量減少物資在生產現場的停滯與搬運，讓物資在生產流程上毫無阻礙地流動。
�。�2）生產的均衡化
即將一周或一日的生產量按分秒時間進行平均，所有生產流程都按此來組織生產，這樣一條流水線上每個作業(yè)環(huán)節(jié)上單位時間必須完成多少何種作業(yè)就有了標準定額，所在環(huán)節(jié)都按標準定額組織生產，因此要按此生產定額均衡地組織物質的供應、安排物品的流動。因為JIT生產方式的生產是按周或按日平均了的，所以與傳統的大生產、按批量生產的方式不同，JIT的均衡化生產中無批次生產的概念。
�。�3）看板管理
即把工廠中潛在的問題或需要作的工業(yè)顯現或寫在一塊顯示板表示板上，讓任何人一看表示板就知道出現了何種問題或應采取何種措施�？窗骞芾硇杞柚幌盗惺侄蝸磉M行，比如告示板、帶顏色的燈、帶顏色的標記等，不同的表示方法具有不同的含義，以下的就看板管理中有助于使庫存降低為零的表示方法加以說明。
紅條：在物品上貼上紅條表示該種物品在日常生產活動中不需要。
看板：是為了讓每個人容易看出物品旋轉地點而制成的表示板，該板標明什么物品在什么地方、庫存數量是多少。
警示燈：是讓現場管理者隨時了解生產過程中何處出現異常情況、某個環(huán)節(jié)的作業(yè)進度、何處請示供應零件等的工具。
標準作業(yè)表：是將人、機械有效地組合起來，以決定工作方法的表。
錯誤的示范：為了讓工人了解何謂不良品，而把不良品陳列出來的方法。
錯誤防止板：為了減少錯誤而做的自我管理的防止板。
紅線：表示倉庫及儲存場所貨物堆放的最大值標記，以此簡便方法來控制物品的最大庫存數量。
在實際生產過程中還有其它不同的手段和方式來對作業(yè)進行提示或警示。
JIT在物流中的作用
JIT是一種生產方式，但其核心消減庫存，直至實現零庫存，同時又能使生產過順利進行。這種觀念本身就是物流功能的一種反應，而JIT應用于物流領域，就是指要將正確的商品以正確的數量在正確的時間送到正確地點，這里的"正確"就是"JUST"的意思，既不多也不少、既不早也不晚，剛好按需要送貨。這當然是一種理想化的狀況，在多品種、小批量、多批次、短周期的消費需求的壓力下，生產者、供應商及物流配送中心、零售商者要調整自己的生產、供應、流通流程，按下游的需求時間、數量、結構及其它要求組織好均衡生產、供應和流通，在這些作業(yè)內部采用看板管理中的一系列手段來水電減庫存，合理規(guī)劃物流作業(yè)。
在此過程中，無論是生產者、供應商還是物流配送中心或零售商，均應對各自的下游客房的消費需要作精確的預測，否則就用不好JIT，因為JIT的作業(yè)基礎是假定下游需求是固定的，即使實際上是變化的，但通過準確的統計預測，能把握下游需求的變化。
