今年下半年以來，廣東中遠船務造船生產系統按照改進大綱提出的19項任務課題，制定了改進方案，現已完成15項課題的攻關工作，并取得了五大成效，切實提高了造船生產效率。 
成效一：分段預舾裝率達到設計預舾裝率的90%
針對船舶內底泵鋪和管路單元在船臺現場安裝效率低下、工作環境惡劣的實際困難，今年7月，公司技術部和管裝工區派出相關人員赴大連中遠船務現場參觀學習管子單元制作與平面安裝，并迅速啟動管子設計和現場制作安裝方案，管裝工區自制了模擬船舶內底平臺板，便于管子單元平地安裝，大大提高了安裝精度和施工效率，使分段預舾裝率達到設計預舾裝率達90%。截止目前，公司已在N186、N185、N227、N228、N219等后續建造船舶上全面實施管子單元制作與安裝。
成效二：分段平均在胎周期縮短20天
為切實提高分段制作效率，分段工區對生產場地進行了合理規劃，堅持以“場地、人、設備”三者同時定置為原則，按艏部、艉部、雙層底、高邊柜等船體結構劃分，讓施工隊實行專業化、區   域化、簡單化生產，有效杜絕了施工隊無序生產，減少了因場地、設備、人員隨時變動而產生不必要的工時。如今，每個施工隊都能找到自己最擅長的施工，大大提高了施工人員的積極性，穩定了人心，分段平均在胎周期縮短20天。
成效三：船臺主船體成型縮短1個月
船臺工區在強化搭載前信息傳遞、提前落實準備措施、加強各工區之間的協調等方面下功夫，提前明確即將搭載的分段在哪個區域，提前三天檢查影響吊裝的因素有哪些等內容，使船臺主船體成型從100天縮短至68天。
成效四：水下塢期縮短14天
工法室化被動為主動，一方面利用艏艉總段吃水差的特點，通過改進合攏工裝，先讓艉總段進塢坐墩，再讓艏總段進塢對接合攏，減少了沉塢次數。另一方面利用激光全站儀這一先進工具，切實提高了合攏口的修整精度，為后續焊接裝配創造了條件。經過精心的施工組織，船舶下水后塢內合攏周期從30天縮短至16天。
成效五：各種工裝夾具應用及無碼裝配實施提高裝配效率
造船工程部組織相關人員外出考察學習，在現場推行了各種工裝夾具及無碼裝配實施。一是設繪了工裝圖冊，按圖制作了標撐、7字碼及各種夾具，并投入使用；二是購買了批量板夾、手板葫蘆及C形碼，完成了安全使用說明、安全培訓及安全性試驗，并在生產中實際應用。該措施的落實切實提高了裝配效率，減少了大量的瘤子馬腳，整體效果明顯。