長春一汽國際物流中心成立于1997年7月，是中國第一汽車集團(tuán)進(jìn)出口公司的全資子公司，擁有國內(nèi)一流的物流自動化設(shè)施及東北最大的零部件拆散中心（DC）和筐式配送中心（BC）。其中，筐式配送中心（BC）是全球第一個能夠滿足四種車型混線生產(chǎn)、日產(chǎn)1100輛的配送中心。 

長春一汽國際物流中心利用WMS系統(tǒng)（富奧-江森庫房管理系統(tǒng)）、CYS系統(tǒng)（堆場管理系統(tǒng)）、R3系統(tǒng)（PQ35項目管理系統(tǒng)），以及2008年初開發(fā)的“國產(chǎn)化供應(yīng)商供應(yīng)鏈物流管理系統(tǒng)”四大系統(tǒng)對庫存進(jìn)行實時監(jiān)控，為主機(jī)廠和供應(yīng)商提供及時的產(chǎn)前和生產(chǎn)物流服務(wù)。主要客戶包括一汽轎車公司、一汽-大眾公司、長春富奧-江森自控汽車飾件公司、一汽解放、一汽豐越公司、里爾公司等。 

經(jīng)過十年的發(fā)展建設(shè)，長春一汽國際物流中心已成為國內(nèi)知名的第三方物流公司，并獲得了眾多的社會榮譽：在2006年3月被評為“一汽大眾2006年生產(chǎn)服務(wù)體系優(yōu)秀供應(yīng)商”；2006年4月成功通過（TUV）南德公司VDA6.2：2004質(zhì)量管理體系認(rèn)證，并成為中國第一家通過此項認(rèn)證的物流企業(yè)。目前，該物流中心業(yè)務(wù)范圍已擴(kuò)展至倉儲、運輸、配送、報關(guān)、報檢、集裝箱業(yè)務(wù)、保稅業(yè)務(wù)、出口包裝等領(lǐng)域。 


汽車零部件物流服務(wù)面臨的問題 


汽車零部件物流是公認(rèn)的最復(fù)雜最難解決的物流，已受到越來越多的關(guān)注。目前的管理難點主要表現(xiàn)在： 

1.汽車物流涉及的零部件種類多，一部轎車由成千上萬個零部件組成； 

2.客戶需求日趨個性化，車型配置更加復(fù)雜，訂單式生產(chǎn)對汽車零部件入廠物流的要求越來越高。一方面要滿足準(zhǔn)時準(zhǔn)確的零部件配送，另一方面還要求按照車輛生產(chǎn)順序進(jìn)行準(zhǔn)確配送； 

3.主機(jī)廠近年來面臨巨大的壓力，要求降低生產(chǎn)線旁的庫存，且要保證不缺件停產(chǎn)； 

4.主機(jī)廠物流成本成為重要的控制內(nèi)容，汽車行業(yè)入廠物流需要重點研究降低庫存這一難題，以應(yīng)對降低成本的目標(biāo)； 

5.主機(jī)廠在注重競爭的同時，對人員管理、貨物歸屬地交接等重要的日常事務(wù)，已經(jīng)無暇顧及。 

因此，汽車制造企業(yè)需要擁有專業(yè)技術(shù)和體系支持的獨立的第三方物流服務(wù)商提供相應(yīng)的物流服務(wù)。在這樣的背景下，長春一汽國際物流中心規(guī)劃并發(fā)展了準(zhǔn)時化的DC/BC物流體系，并且取得了可喜的成績。 

長春一汽國際物流中心為主機(jī)廠提供的服務(wù) 


長春一汽國際物流中心在汽車入廠物流運作方面，集成了CKD（Completely Knock Down，全散裝件）的集裝箱存儲與海關(guān)商檢一體化的服務(wù)，并配套了集裝箱的拆散中心與筐式中心的業(yè)務(wù)。將存儲于堆場的集裝箱在DC拆箱后存儲，并分流至BC及總裝線旁，BC按照輛份進(jìn)行揀貨后，配送至總裝線的滑橇生產(chǎn)線區(qū)域。另外，物流中心也集成了CKD業(yè)務(wù)與國產(chǎn)化業(yè)務(wù)的一體化服務(wù)，有效地平衡了國產(chǎn)化與CKD比率變化的影響，使總體物流資源得到最大效率使用，有效降低了物流運營成本。其中，圍繞零部件管理，長春一汽國際物流中心為主機(jī)廠提供的物流服務(wù)主要包括：集裝箱物流、入廠物流和上線服務(wù)物流三個部分。 

1.集裝箱物流 

憑借進(jìn)口CKD件的處理速度快、先進(jìn)的筐式中心操作模式、適用的信息系統(tǒng)等優(yōu)勢，長春一汽國際物流中心在零部件物流方面為客戶提供了CKD零部件的集裝箱儲運、報關(guān)報檢、倉儲配送、按輛份排序備貨等服務(wù)。 

2.入廠物流 

入廠物流主要分為兩大環(huán)節(jié)：CKD拆散中心（簡稱DC）、筐式配送中心（簡稱BC）。 

DC的配送流程 

（1）入庫 

根據(jù)WMS系統(tǒng)需求指令，集裝箱被提前一天運送到物料堆場，并及時轉(zhuǎn)運至DC入庫。入庫檢驗員對箱單（發(fā)貨方制出）、實物進(jìn)行核對，打印貼附新的信息標(biāo)簽，并對部分零部件再包裝。在檢查確認(rèn)后，物料進(jìn)入DC庫區(qū)，并根據(jù)分配原則完成貨位的系統(tǒng)分配，貨位碼信息與入庫信息通過無線信息傳輸?shù)杰囕d終端，叉車司機(jī)根據(jù)指令進(jìn)行存儲作業(yè)。 

（2）檢查核對 

檢查核對包括質(zhì)量檢查、數(shù)量檢查、箱單核對三個方面，對于可能出現(xiàn)的檢查結(jié)果，流程上均提出了處理要求，如表面質(zhì)量出現(xiàn)瑕疵，能否讓步接受，完全根據(jù)客戶質(zhì)量評定標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。對于無法接受的問題件，以索賠管理流程為基礎(chǔ)進(jìn)行執(zhí)行。 

（3）再包裝 

根據(jù)零部件的存儲特點，部分零部件包裝需要轉(zhuǎn)換，轉(zhuǎn)變?yōu)檫m合存儲特點的專用器具，再包裝流程從零部件數(shù)量、器具匹配、條碼匹配三個方面提出要求，由于該部分零部件出庫以指定器具類型及數(shù)量通過條碼的形式進(jìn)行辨認(rèn)，所以再包裝流程在存儲流程之前完成，不僅可以避免物料出庫的二次搬運，也是檢查流程的一種延伸。 

（4）物料存儲 

在此階段，物料的存儲分為隨機(jī)存儲、定址存儲兩種類型。根據(jù)車載終端的命令，叉車司機(jī)完成相應(yīng)的存儲工作，如何控制巷道緩存區(qū)容量是存儲流程的一大問題。為此，長春一汽國際物流中心在設(shè)計上用IT系統(tǒng)的出入原則，即普通叉車掃描貨物為“入庫”，高位叉車掃描為“出庫”，存儲流程的貨位碼掃描技術(shù)應(yīng)用基本消除了錯誤存儲問題的發(fā)生。 

（5）盤點 

盤點在流程上保證了出入庫的正常進(jìn)行，而不會出現(xiàn)生產(chǎn)斷檔的現(xiàn)象。根據(jù)ABC的分類原則，DC制定出一整套盤點策略，采取滾動盤點的方式，定期實現(xiàn)對貨物的盤點及年度的財務(wù)報告盤點。盤點的內(nèi)容包括零部件整包裝數(shù)量和包裝內(nèi)零部件數(shù)量，盤點結(jié)果以報告的形式傳給相關(guān)的職能部門，對于異常情況進(jìn)行原因調(diào)查及責(zé)任處理。通過盤點保證管理者及一汽大眾掌握DC的真實庫存狀態(tài)，為持續(xù)改進(jìn)提供依據(jù)。 

（6）報警 

為了實現(xiàn)對庫存的有效管理，避免出現(xiàn)由于人為失誤造成的零庫存現(xiàn)象，DC的IT系統(tǒng)在設(shè)計上開發(fā)了庫存報警功能，在系統(tǒng)內(nèi)定義零部件的下限值，當(dāng)零部件在系統(tǒng)內(nèi)的庫存低于此值時，即觸發(fā)系統(tǒng)報警，從而需要人為干預(yù)，進(jìn)行狀態(tài)處理。 

（7）出庫 

根據(jù)總裝線的電子看板信息、JIS信息、BC系統(tǒng)的訂貨信息，DC分區(qū)域形成出貨指令，在出貨區(qū)進(jìn)行訂單的理貨處理及零部件排序，依據(jù)訂單配車出庫并進(jìn)行出庫登記。 

BC的配送流程 

（1）訂貨 

BC的電子訂貨系統(tǒng)能記錄完整的安全庫存、訂貨庫存、最大庫存數(shù)據(jù)信息，并具有強大的數(shù)據(jù)分析功能。當(dāng)庫存低于安全庫存時，電子訂貨系統(tǒng)將發(fā)出訂貨指示命令，從而調(diào)整訂購點的數(shù)值。DC及國產(chǎn)件供應(yīng)商根據(jù)訂貨系統(tǒng)發(fā)出的電子訂購信息進(jìn)行組織供應(yīng)，并在規(guī)定的時間內(nèi)將正確的數(shù)量送到BC。 

（2）入庫 

根據(jù)BC發(fā)出的電子訂貨信息，DC及國產(chǎn)件供應(yīng)商將貨物送到BC，并將BC要求的貨物識別簽事先貼附在物料包裝上。在BC入庫區(qū)，核對員對訂單與實物進(jìn)行檢查，并依據(jù)抽查比例對物料進(jìn)行數(shù)量、質(zhì)量抽查，抽查的原則與ABC分類一致。 

（3）存儲 

物料的存儲采取定址定位的方式，根據(jù)筐的劃分進(jìn)行分區(qū)域存儲，保證零部件與貨筐的匹配。由于BC從接到指令到將物料送至總裝線的時間僅為2小時，所以對零部件存儲的準(zhǔn)確性有著較高的要求。為滿足這種要求，BC在校驗方面非常嚴(yán)格，在區(qū)域、貨架、貨位、標(biāo)簽與實物匹配方面進(jìn)行層層檢查，不僅要保證入庫零部件存儲的正確性，還要對已在同類貨區(qū)的零部件進(jìn)行二次檢查，以及對出現(xiàn)的空托盤進(jìn)行及時處理。 

（4）揀選 

揀選流程是BC的最關(guān)鍵流程，該流程完全體現(xiàn)了零部件與整車的匹配性。BC進(jìn)行分區(qū)域的揀選，即不同的貨筐在不同的區(qū)域進(jìn)行，信息采集點的信息通過打印機(jī)在各揀選區(qū)進(jìn)行同步打印，揀選工負(fù)責(zé)按單揀選與器具選擇并用，保證66秒的揀選節(jié)拍。揀選過程中，零部件在貨筐的左右位置、物流器具的類型、揀選的數(shù)量三者緊密相關(guān)，可根據(jù)此關(guān)聯(lián)來匹配人力資源。BC揀選為貨筐在主巷道內(nèi)前進(jìn)，揀選工在揀選通道內(nèi)往復(fù)揀選的組合方式，并將貨筐在巷道內(nèi)的第一個點作為看板點，后續(xù)貨筐以此點空作為進(jìn)入巷道的指令觸發(fā)。在揀選過程中，條碼掃描技術(shù)被充分利用，除了對器具零部件進(jìn)行整體掃描確認(rèn)，還要對貴重及重要零部件進(jìn)行單件掃描確認(rèn)，保證自動訂貨的數(shù)據(jù)輸入。 

（5）出庫 

貨筐在一樓完成揀選后，通過電梯運達(dá)二樓，在二樓進(jìn)行組車，組車主要以汽車底盤號（KEN號）為基礎(chǔ)，依據(jù)信息采集點的KEN號順序進(jìn)行組車，前后順序一致，否則在總裝無法與整車裝配順序相對應(yīng)，拖車登記出庫后將貨筐送達(dá)指定的工位點同時取回空筐，分解進(jìn)行下次利用。如此往復(fù)循環(huán)，保證物料不斷地送到總裝。為保證配送過程的穩(wěn)定性與連續(xù)性，可根據(jù)運輸時間的安排在路線上設(shè)立幾個看板點，當(dāng)拖車到達(dá)看板點時觸發(fā)下一個單元的操作。 

3.上線服務(wù)物流，即主機(jī)廠生產(chǎn)線旁要貨及巡線 

（1）巡線要貨 

在主機(jī)廠生產(chǎn)環(huán)節(jié)，長春一汽國際物流中心為客戶提供了準(zhǔn)時、準(zhǔn)確、按特定順序的配送服務(wù)。巡線員工根據(jù)生產(chǎn)線的節(jié)拍、線旁物料庫存、送貨間隔以及物料包裝的信息，判斷是否需要向DC和長春本地的國產(chǎn)化廠家發(fā)出要貨看板，并將需要補貨的信息通過生產(chǎn)系統(tǒng)（如R3系統(tǒng)）向物流中心要貨。排序部分的零部件根據(jù)生產(chǎn)系統(tǒng)（FIS-JIT系統(tǒng)）的要貨信息進(jìn)行補貨。為了提高工作效率，減少人為誤差，我們計劃采用無線手持終端，通過無線機(jī)站向DC發(fā)出看板信息。 

（2）送貨到線旁 

送貨司機(jī)帶著系統(tǒng)自動生成的三聯(lián)條碼和送貨單，將貨物送到總裝線旁。經(jīng)過總裝入口時，入口信息員檢查無誤后，掃描條碼入庫。三聯(lián)條碼依次留存在總裝入口、由送貨司機(jī)帶回DC留存，以及隨著貨物送到生產(chǎn)線的工位旁，作為下次發(fā)要貨信息的掃描看板。送貨司機(jī)在生產(chǎn)線的入口不做停留，直接將貨物拉到生產(chǎn)線旁，同時將空器具送回DC。這一做法可以極大地提高物流配送的反應(yīng)時間，降低生產(chǎn)線旁的庫存，減少物料的倒運和頻繁裝卸，避免不必要的貨損貨差。 

主要設(shè)備及技術(shù)應(yīng)用 


1.筐式配送技術(shù) 

由于不同車型在生產(chǎn)過程中的內(nèi)外飾顏色、動力裝置、選裝配置各不相同，極大地增加了零部件的種類、物流配送的難度，同時生產(chǎn)線旁的面積有限，不允許進(jìn)行常規(guī)的物流配送操作。
為了解決這些問題，長春一汽國際物流中心把每輛車所需要的專用零部件放在一個貨筐中，商品車隨著生產(chǎn)線流轉(zhuǎn)的同時，讓對應(yīng)它的貨筐也同步流轉(zhuǎn)（如圖所示）。裝配工人只需要到商品車的對應(yīng)貨筐中就能找到其特殊需要的零件。實踐證明，貨筐配送工藝能夠提高生產(chǎn)線的裝配速度、確保裝配質(zhì)量，節(jié)省生產(chǎn)線旁的周轉(zhuǎn)面積。 
2.倉庫管理系統(tǒng) 
通過與物流流程的緊密配合，長春一汽國際物流中心的倉庫管理系統(tǒng)（WMS）采用客戶/服務(wù)器與瀏覽器/服務(wù)器相結(jié)合的體系結(jié)構(gòu)，具有先進(jìn)和適用的特性。 
現(xiàn)階段，汽車制造業(yè)的第三方物流服務(wù)模式在中國剛剛起步，為配合我國汽車產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，需要多方共同努力，不斷進(jìn)行體系和技術(shù)上的更新和改進(jìn)。