春和報消息，日前，大洋造船有限公司通過改變加工方式，將冷加工制作方式，變為模具開爐加工，使得舵球制造時間從10天縮短至5天，并提高了節能效果。
皇冠63000噸散貨船的舵球初始設計，是將舵球沿長度方向劃分為四個部分，把每個部分分成幾塊，每塊冷加工后再拼裝，經過火工進行曲面成型。這樣制作成型的舵球，雖然勉強能滿足要求，但費時費力，線型不平滑。為此，制造部舾裝區工藝組聯合技術部、蘇舜公司作了現場會診，對舵球無法進行冷加工處理的球頂和前半段部分，采用模具開爐加工成型。
盡管模具開爐加工成型工藝，在之前建造的58000噸散貨船上已運用，但是首制63000噸散貨船的舵球尺寸長度，約為58000噸散貨船舵球的兩倍，同時，它的線型隨舵葉線型變化而變化，不同于58000噸散貨船舵球的同心圓線型，所以，曲面成型的難度更大。舾裝區加工班吸取以往經驗，用木板先制作出舵球的模型，再制作模具，把舵體前半段劃分成6片，舵球頂則形成一塊整體，然后進行開爐加工。把鋼板加熱后放到模具上，經油壓機成型，再進行焊接。
該船舵球和槳帽的間隙要求為60毫米，這對裝配帶來了很大困難。如果按照常規裝配，由舵球的尾部向首部施工，這樣帽頂里面的結構和帽頂無法施焊。為此，蘇舜公司領班趙本正采取反向施工的辦法，從首部向尾部裝配，確保帽頂和結構能夠順利焊接。經過一星期的努力，舵球終于制作成功，并一次通過交驗。