大船集團以實施PSPC為契機，強力推進精度造船和精細化管理，截至目前，全年轉模計劃實現率達100%。通過深化“轉�！�，大船集團船臺建造的船只，下水時完成全部工作量的86.1%，水下周期達到70天以內；船塢建造的船只，出塢時完成全部工作量的94.6%，水下周期達到50天以內。 
深化產品設計，方便生產施工。一是編制專船分段/總段總組、合攏封固原則工藝。分別對各總裝部原有工藝，進行了優缺點分析，在此基礎上編制了各種船型的分段/總段總組、合攏封固原則工藝，形成企業標準。二是提高分段完整性，進一步減少舾裝件對壓載艙涂層的破壞。以在建的6600TEU集裝箱船為樣本，逐項分析影響分段完整原因，并制訂改進措施。三是針對不同專業、不同地區、不同載體的典型設計經驗教訓編輯成由標題、歷史發現、原因分析、解決方案、經驗教訓、糾正措施等6項要素構成的案例，目前已收集130余條，驗收后實現設計共享。四是群策群力，加強過程控制。對于關鍵的設計點落實責任制，在圖紙下發前認真審查，重要圖紙和三維設計邀請相關制造部門人員一同參加評審，不斷優化設計方案，做到既滿足船舶建造說明書的要求，又方便生產施工。 
推行精細化管理，提高生產效率。完成了涂料、焊材、管材及鋼材等材料定額控制和管理規定，將材料的訂貨、領取、發放使用納入到CIMS系統；完善涂層保護管理辦法，明確PSPC各階段保護工裝和材料的規格明細、保護原則以及方法和管理責任，減少涂層損壞；優化和完善質量、安全管理機制，實現三級管理模式。
推行中間產品成品化，保持生產均衡發展。通過總組段任務包的細化、總組周期的控制、舾裝計劃的跟進措施，使總段的施工項目實施工序前移，使總段、塢內、水下三個階段生產負荷分配更加均衡合理；深入分析研究分段前移管子的特點，對可形成單元的部分推進分段預舾裝單元化，提高舾裝施工效率；推進下水（出塢）完整性，實現“船臺（船塢）也要進行調試”的目標。 
堅持推行新工藝新技術。成立了新型焊接設備推廣小組，提出了船體建造“先組后涂”的工藝方法，在產品建造過程中推行。對鋼材“凈尺”到貨的可行性進行調研，并進行了試驗，鋼材領用率提高了1%。對分段劃分合理布置板縫、建造程序的優化、積極推進精度控制技術和管理，盡可能采用小的焊腳高度；設計時合理確定接頭形式，降低焊縫的橫截面積，減少焊接材料消耗，實現焊接工作量最小。 
確立轉模新措施、新目標。下一步將繼續推進總裝造船，推行工作量前移，進一步提高“四個完整性”；按照總裝化設計的思路，推進設計體系的創新發展，建設、培育專業性的設計戰略合作伙伴，系統提高設計能力和水平；對目前用工模式進行調研分析，完成外協用工模式的改進，實現用工人數減少目標；以降低成本為核心，細化管理，完善大宗材料采購、領取發放、使用的管理辦法；繼續強化造船關鍵技術的開發、推廣應用，進行造船全過程精度控制管理，拓寬高效焊接技術的推廣應用范圍；推動管理精細化、作業標準化，提高管理和生產效率，建立穩健的生產秩序。（ 吳高華）