今年年初以來，泰州口岸船舶有限公司生產火熱，截至目前，已開工兩船、下水四船、交付五船，涉及船型主要包括9.25萬噸、5.7萬噸散貨船，1萬噸重吊船及2.7 萬噸多用途船等。據了解，該公司近年來不斷創新工藝，縮短船舶建造周期，使生產效率穩步提升。今年，該公司計劃交船20艘，造船完工量超100萬載重噸。
口岸公司在船舶建造過程中持續改進工藝，使5.7萬噸散貨船從全船分段吊裝到合攏結束僅用時44天。該船開工前，口岸公司周密部署，充分做好準備工作，努力提高焊接機械化程度。在建造過程中，該公司在雙層底合攏中預先進行了支撐裝置的擺放和水平精度的控制，延續采用了PS合用三路支撐創造了一天合攏8只雙層底的紀錄。此外，該公司加強艇部重點基礎分段的預控，采取措施解決80噸EG分段合攏搭載困難、CA分段后起升能力不足的問題；對率先吊裝的艙口圍進行實測，使主甲板大艙開口尺度基本無誤差，制定艙口圍的建造工藝原則，爭取實現艙口圍縱橫間構件不開刀；全船合攏大接縫使用垂直立焊機和自動埋弧焊機焊接，不僅提高了工作效率，而且確保了焊縫的質量及外表美觀。
國際海事組織新標準、新規范的實施，對船企的焊接工藝提出了新的挑戰。口岸公司添置埋弧焊接與垂直氣電立焊設備，采用焊接新工藝。在船臺一車間主任張興南的帶領下，一批優秀焊工積極學習焊接新工藝，努力掌握新技術。埋弧焊與垂直氣電立焊工藝的引進與應用，不僅大大提高了公司生產效率和焊接質量，還改善了工人勞動條件，減少了能源消耗，降低了生產成本。同時，該公司成立員工培訓中心和王海東焊接技師工作室，對焊接工藝進行深入研究，并大力培訓焊工，提升其實際操作能力。
今年，口岸公司計劃投入4億元，用18個月時間對老廠區的設施、設備及工藝流程進行改造，其中包括港池式碼頭擴容改造、分段中組場地及堆場、4條等離子生產線、新涂裝噴砂房、空壓機房等一系列技改項目；新征6萬平方米土地用于適應性技改工程，該工程已打下了第一根樁。日前，該公司首艘按涂層新標準（PSPC）建造的2.7萬噸多用途船點火開工，標志著其向實現精益造船、促進產品轉型升級及年造船完工量超百萬載重噸的發展目標又邁出了堅實的一步。