□ 陳燕
    姚洪飛，年輕的準三級維修技師，一汽解放有限公司無錫柴油機廠奧威發動機生產制造車間——CA6DL機加工車間設備保障組組長。在“奧威”生產線員工拼極限、提產能的日子里，這批堪稱國際一流、國內最現代化的“奧威”生產線設備始終處于繁忙狀態，可設備可動率卻始終保持在99%以上。奇跡的背后，是姚洪飛帶領的這支平均年齡只有26歲的設備保障組，以自主創新的人防和數字化預防相結合的設備保障體系發揮了巨大的成效。
    攻堅克難的“領跑者”
    對姚洪飛而言，維護好設備，就是提升效率。
    同事們說，為預防突發設備故障發生，姚洪飛就喜歡盯著瓶頸求突破。針對車間進口機床配有大量空氣開關、接觸器、控制模塊因長時間運行造成的接線觸點松動產生電火花燒壞現象，以前往往是事后通過更換器件來解決故障問題，始終沒能找到一個預控的好方法。經姚洪飛引進和采用了Fluke熱像儀以后，對關鍵設備進行高頻次檢測，進行預先修復，避免了突發性大故障發生。去年僅6DL生產線關鍵設備ECO裝置，就檢查發現問題18次，按以往故障維修時換線效率計算，每次換線需要耗時1~2小時，總計節省了應急維修時間1360分鐘，有效降低了機床由于大功率電氣元件溫度異常而造成的突發性設備停臺率。
    全新的理念、睿智的思考，延伸出姚洪飛雷厲的作風。巡檢中他發現，通過人工巡檢法來判斷主軸的狀況，仍不能科學地提前預警，一旦發現異常，已到不得不停機維修的地步。通過分析潛在的故障變化規律，他們充分利用SKF軸承振動檢測儀，并通過該系統內置規模龐大的軸承信息數據庫，為每臺機床根據加工內容不同設定不同的主軸振動報警范圍，實現了機床主軸振動報警個性化。目前已建立涵蓋了6DL、6DM、6DN生產線共計60臺機床的主軸振動數據庫。通過該系統，車間發現了8臺次機床的主軸振動進入危險范圍內，從而提前計劃預修，防患于未然。
    事實證明，姚洪飛將高新科技的熱像儀、振動監控儀應用到設備維修領域之舉，對設備預見性維修，全面杜絕電氣元件異常發熱導致的突發停臺起到了關鍵作用，預先確診了處于質保期內的LHOP100、LBOP20.2早期磨損的主軸，得到國外廠家無條件地更換，為工廠挽回了近90萬元的經濟損失。
    睿智實干的“高標桿”
    “只有更專業，才能在實踐中胸有成竹、游刃有余�！边@是姚洪飛的頓悟之言——眾所周知，CA6DL機加工車間的設備均為進口設備，原件十分昂貴，尤其是主軸、換刀手、B軸分配器等一些核心技術部件，由于結構復雜，安裝調試難度高，一旦損壞，廠家都建議返廠修理。姚洪飛卻通過廣泛汲取外方技術，自主編制培訓教材和設備維護案例，實現了GROB設備從主軸、換刀手、B軸分配器、導軌、主軸齒輪箱、刷刀機構到龍門機械手等關鍵部件的自主維修和更換調整。更讓設備維修人員記憶猶新地是，在“7.5萬臺”技改期間，當GROB外國專業人士路過設備維修現場時，看見他們自主維修主軸的過程，紛紛豎起拇指不住稱贊。2010年，設備保障組完成了進口機備件國產化及自主維修降本達561.46萬元。
    “換個角度思考問題，會有意想不到的效果，讓瓶頸成為攻城拔寨的尖刀”——車間BW加工中心主軸電機聯軸器原采用波紋管聯軸器結構，雖具糾偏能力好、安裝簡便快捷的優點，但在6DN缸體線粗加工過程中，由于切削力較大，極易導致聯軸器變形。于是，姚洪飛與相關人員一起仔細研究和分析刀具受力狀況，重新進行聯軸器選型，最終采用了KTR的無齒隙彈性聯軸器來替代波紋管聯軸器，其良好的剛性與優化的減振性能，極大地改善了傳動系統的動態特性；在相同直徑的情況下，其傳遞的扭矩為波紋管聯軸器的3倍，徹底杜絕了由于聯軸器故障而產生的停臺現象。
    精心是態度，精細是過程，精業是結果。高產期間，姚洪飛不僅帶領設備保障組員工們爭分奪秒預維修，使設備停臺率降到最低，實現了設備維修由“搶”到“防”的變革，也為他自己的人生寫下了絢麗的一頁。