□陳燕
    日前，錫柴員工在深化TPS基礎上，以資源高效利用和循環利用為核心，通過 “建言自主、我獻一計”等全員自主改善活動，引導員工從身邊查找問題點，并自主改善。1~5月份，員工現地現物改善提案就達8600項；完成現地現物改善6624項，內容涉及工作流程、標準作業、工藝、裝備、操作方法、環境等方面，節約費用百萬余元。
立足崗位建言自主
    2009年是錫柴TPS推進的創新提升年，對標國際國內改善先進企業，錫柴提出了以成本、質量、效率改善為主線，以提升自主改善、團隊改善能力。年初，啟動了“建言自主、我獻一計”全員改善活動，組織全員對照 “七大浪費”排查各工序加工過程中存在的盲點，通過全員提案等方法排查和尋找浪費現象，將技術創新、節約行動有效滲透到各個崗位，使錫柴“全員節約”活動更有針對性和實效性，且很快形成了員工立足崗位，自主創新的濃厚氛圍。
    1~5月份，僅錫柴CA6DL機加工車間員工現地現物改善提案就達1668項，直接運用現生產954項，員工改善參與率100%。該車間設備維修人員還通過潛心研究設備的構造、性能、工藝特點，對各種設備故障缺陷進行統計分析，尋找 “病”源，提出治標治本的 “提案”，從而把先進的設備維修轉變為標準作業，并編成一系列進口設備維修指導書。這不僅節約了維修成本，且走出了一條維修進口由“搶”到 “防”的自主創新之路。從車間一張張設備巡檢記錄、設備維修指導書、調度維修計劃表中可清晰看出，車間目前建立健全了自主設備保障體系，有一支學習型維修團隊，設備自主維修轉成了 “標準作業”——由搶修轉變成計劃維修、設備固定時間保養轉變成見縫插針式調度保養，設備可動率指標24小時工作制度下可達到95％。同時，該車間刀具工程師還通過自主改善 “提案”，對生產線機加工刀具進行改進、設計和參數優化，有效提高了刀具耐用度，降低了異常消耗，穩定了加工質量，實現制造效率和效益最大化。僅改善“OP230加工挺桿孔的刀具”壽命這一項就將刀具壽命提升3倍，使該刀調刀工作量下降50％。加工車間員工今年前5個月員工現地現物改善 “提案”也達到1672項，現地現物改善1385項，員工改善參與率100%。熱處理車間1~5月份現地現物改善提案365項，現地現物改善289項，改善參與率100%；裝配車間通過組織員工從發現身邊的問題入手，對制約高產的一系列問題點進行查找問題源、篩選立項、實施改善，確保了高產的順利進行，達到 “三個轉變”，使傳統管理走向了現代管理。
我獻一計成就“明星”
    從 “提案”收集到成果驗證，錫柴建立了一套較為完整的 “建言自主、我獻一計”的流程模塊，專門設有立項表、案例表、消項表。并通過填寫表格，對員工的提案逐一進行登記、整理、篩選、分類，對活動實施動態管理，定期推出優秀案例以拋磚引玉。 “問題改善表”圖文結合，表中可一目了然地看到 “改善前”、 “改善后”的真實變化，并附有實施之后的實際改善效果評介，作為員工創 “星”活動依據。目前，各部門涌現出一大批立足崗位，建言自主的 “改善之星”：錫柴汽車調試工殷曉輝僅在今年前5個月就完成現地現物改善“提案”30余項，涉及到產品生產、安全現場、質量提升等方面，均取得了較好實際效果。由殷曉輝自行設計制造的 “汽車儀表診斷臺”，可快速測試故障問題點，提高故障排除效率。有著20余項創新改善 “提案”的加工車間缸蓋線工藝員章高峰可謂 “創新大戶”。他的 “缸蓋油咀孔鉆頭改進提案”，不僅解決了車間 “質量頑癥”，而且提高了缸蓋內腔清潔度。由熱處理車間員工李文良提出的 “氮化曲軸熱定型提案”，使一批長期積壓、嚴重彎曲的鋼曲軸起死回生，節約了成本；由機工車間精修組員工曹鐘提出的 “采用國產件電氣元件替代進口件，修復擰緊控制器提案”，達到了原設備使用要求，此項目為工廠節約資金10余萬元；加工車間兵戈的 “加工中心合理加工工藝提案”有效消除了生產瓶頸工序，提升了產能；CA6DL機加工車間精修工程師姚杰的 “進口設備自主改善提案”，成功地修復了進口設備的GROB探刀板、精濾箱撇油器、斯凱的壓銷機構，以及豪森、DURR，節約了維修成本；加工車間設備調整工周斌的 “SAIMP1號機測量頭支架改進、拋光機傳動盤安裝傳動銷改進、自制JF199專機加工29D曲軸專用墊塊”等多項“提案”，有效消除了現生產中存在的質量難點問題，提高了工作效能……
    “一花獨放不是春，萬紫千紅春滿園。”錫柴員工通過立足崗位，“建言自主、我獻一計”活動，用一項項付諸于實踐的自主改善成果，不僅提高了產品品質、降低了成本、提高了效率，也拉動了生產、質量、現場的持續改進提高。